【新唐人2011年9月26日讯】（中央社记者曹姮东京26日专电）全球汽车产业为了减碳谋求车身轻量化，日本提供汽车周边零件的大企业，也纷纷开始提供轻量化材料，若能成功与汽车产业结合，将可提高日本车在国际的竞争力。
“日本经济新闻”报导，住友金属开发让汽车车身骨架零件重量最大减少一半的新技术，东丽和帝人导入碳纤维的低成本生产技术，DIC为高机能树脂投入约80亿日圆（约新台币31.97亿元）的新设备。
由于日圆升值，日本各大汽车厂商纷纷扩大零件和材料的国外采购业务，让人担心会让日本国内周边零件产业出现空洞化。
周边零件产业采取的战略是，推销新开发的独家技术，一方面维持国内的生产，一方面跟擅长低成本生产的南韩势力相抗衡。
报导指出，住友金属开发将高强度钢管在骨架部分加工的技术，虽然很难兼顾强度和加工难易度，但是住友金属透过加强热处理等，不仅成功完成复杂形状的加工，还把强度提高了2.5倍。
确保车身强度的骨架材料向来以使用钢板为主流，要改成高强度钢管必须有专用的加工设备，不过铁的用量以重量来看可以减少3至5成，还可节省焊接的时间而且不需要模具，预料可比之前减低生产成本。
目前期待能获得订单的是，需要保持强度的车门内侧和车子地板侧面的零件，住友金属已经在子公司住友钢管的工厂里设置试作生产线，开始做出样品，预定可以用在2012年发售的新车上。
住友金属在2012年10月和新日本制铁合并之后，也会把高强度钢管的加工技术当作重点继续推销。
报导还指出，碳纤维的重量只有铁的1/4，强度却有10倍，之前因成型时间太长而无法使用在量产车上，现在也因成型时间大幅缩短而可能性大增。
东丽公司将需要花费1小时以上的树脂和碳纤维混合成型工程缩短到10分钟以内，可以达到几乎和铝一样的制造成本。
帝人公司也开始供给薄膜状碳纤维的样品，和冷却后凝固的热可塑性树脂混合，可以在1分钟内成型。
DIC公司在茨城县的鹿岛工厂投入约80亿日圆引进新的高机能树脂设备，就是为了要使用在汽车零件上，现在汽车引擎周边代替金属的高耐热材料大量使用PPS树脂，DIC以5500吨规模的年产量，预定2015年开始全面生产。
目前油电混合车与电动车等的开发竞争日趋激烈，欧洲、中国大陆、南韩都在紧追日本，结合零件周边产业的先进技术对日本车是非常有利的条件。
实际应用轻量化的材料可以加深汽车厂商与周边零件产业的开发合作，也可以在日圆飙涨的威胁下维持日本国内生产的竞争力。
