【新唐人2011年9月26日訊】（中央社記者曹姮東京26日專電）全球汽車產業為了減碳謀求車身輕量化，日本提供汽車周邊零件的大企業，也紛紛開始提供輕量化材料，若能成功與汽車產業結合，將可提高日本車在國際的競爭力。

「日本經濟新聞」報導，住友金屬開發讓汽車車身骨架零件重量最大減少一半的新技術，東麗和帝人導入碳纖維的低成本生產技術，DIC為高機能樹脂投入約80億日圓（約新台幣31.97億元）的新設備。

由於日圓升值，日本各大汽車廠商紛紛擴大零件和材料的國外採購業務，讓人擔心會讓日本國內周邊零件產業出現空洞化。

周邊零件產業採取的戰略是，推銷新開發的獨家技術，一方面維持國內的生產，一方面跟擅長低成本生產的南韓勢力相抗衡。

報導指出，住友金屬開發將高強度鋼管在骨架部分加工的技術，雖然很難兼顧強度和加工難易度，但是住友金屬透過加強熱處理等，不僅成功完成複雜形狀的加工，還把強度提高了2.5倍。

確保車身強度的骨架材料向來以使用鋼板為主流，要改成高強度鋼管必須有專用的加工設備，不過鐵的用量以重量來看可以減少3至5成，還可節省焊接的時間而且不需要模具，預料可比之前減低生產成本。

目前期待能獲得訂單的是，需要保持強度的車門內側和車子地板側面的零件，住友金屬已經在子公司住友鋼管的工廠裡設置試作生產線，開始做出樣品，預定可以用在2012年發售的新車上。

住友金屬在2012年10月和新日本製鐵合併之後，也會把高強度鋼管的加工技術當作重點繼續推銷。

報導還指出，碳纖維的重量只有鐵的1/4，強度卻有10倍，之前因成型時間太長而無法使用在量產車上，現在也因成型時間大幅縮短而可能性大增。

東麗公司將需要花費1小時以上的樹脂和碳纖維混合成型工程縮短到10分鐘以內，可以達到幾乎和鋁一樣的製造成本。

帝人公司也開始供給薄膜狀碳纖維的樣品，和冷卻後凝固的熱可塑性樹脂混合，可以在1分鐘內成型。

DIC公司在茨城縣的鹿島工廠投入約80億日圓引進新的高機能樹脂設備，就是為了要使用在汽車零件上，現在汽車引擎周邊代替金屬的高耐熱材料大量使用PPS樹脂，DIC以5500噸規模的年產量，預定2015年開始全面生產。

目前油電混合車與電動車等的開發競爭日趨激烈，歐洲、中國大陸、南韓都在緊追日本，結合零件周邊產業的先進技術對日本車是非常有利的條件。

實際應用輕量化的材料可以加深汽車廠商與周邊零件產業的開發合作，也可以在日圓飆漲的威脅下維持日本國內生產的競爭力。